不锈钢厚壁管的焊接难点源于壁厚大导致的热输入矛盾、熔透控制难、应力集中突出，且需兼顾不锈钢本身的耐蚀性与力学性能，具体集中在4个方面：

1.难实现均匀熔透，易出现未熔合 / 未焊透

厚壁管需多层多道焊（而非薄壁管的单层焊），若单层焊热输入不足，坡口根部或层间易出现未熔透；若层间清理不彻底、焊道排布不当，会导致层间未熔合。这些缺陷会直接削弱焊缝强度，甚至引发开裂。

2.热输入控制矛盾，易损耐蚀性与力学性能

既要保证熔透需足够热输入，又需避免热输入过大：

热输入过大：会导致焊缝及热影响区晶粒粗大，不锈钢的晶间腐蚀敏感性升高（尤其是 304 等不含稳定化元素的钢种），且易产生焊接变形；

热输入过小：熔深不足，且易出现冷裂纹（厚壁管刚性大，焊接应力难释放，低温下易开裂）。

3.焊接应力大、变形难控制

厚壁管刚性强，焊接时受热不均产生的内应力更集中，且多层焊的累积应力更难释放，易导致：

焊缝及热影响区出现 “延迟裂纹”（焊后几小时至几天内开裂）；

管体变形（如弯曲、错边），且因壁厚大，变形后矫正难度远大于薄壁管。

4.层间清理与焊道成形要求高

多层多道焊需每道焊后彻底清理焊渣、飞溅及氧化皮（不锈钢焊缝易形成 Cr₂O₃氧化层，不清理会导致下道焊夹渣），厚壁管焊道数量多（如 Φ200×20mm 管需 10-15 道焊），清理工作量大且易遗漏；同时，需严格控制每道焊道的高度、宽度，避免成形不良（如咬边、焊瘤）影响后续焊道质量。